WERKZEUG-
SERVICE

WERKZEUG-
WARTUNG

WERKZEUG-
INSPEKTION

Typische Auffälligkeiten, die wir beheben

WERKZEUG
REINIGEN

Rückstände in Formeinsätzen oder Kühlkanälen führen schnell zu Qualitätsproblemen, erhöhtem Energieverbrauch oder längeren Zykluszeiten.

Wir reinigen Spritzguss-, Druckguss-, Press- und Umformwerkzeuge gründlich und materialspezifisch.

Ergebnis
    • Stabile Zykluszeiten
    • Gleichbleibend hohe Oberflächenqualität
    • Weniger Werkzeugverschleiß
    • Hohe Prozesssicherheit in der Serienfertigung
UNSERE
REINIGUNGS­VERFAHREN


Ultraschallreinigung

für filigrane Werkzeugbereiche



Trockeneisstrahlen

für empfindliche Oberflächen und Poliergrade



Mechanische Reinigung

bei stark haftenden Anhaftungen



Reinigung von Kühlkanälen

zur Wiederherstellung optimaler Temperierung

BEISPEILE WERKZEUGE
REINIGEN
Spritzguss

Materialanhaftungen
Angussreste
Verharzungen
Farbwechselrückstände

Druckguss

Oxide
Schmierstoffreste
Thermische Ablagerungen

Press- & Umformtechnik

Abrieb
Ölrückstände
Schmiermittelverharzungen

WERKZEUG-
funktions­tests

Funktionsprüfung unter
realen Bedingungen

Nach der Wartung, Reparatur oder Reinigung testen wir Ihre Werkzeuge umfassend.

Je nach Werkzeugart simulieren wir die prozessrelevanten Bewegungen und prüfen alle Bauteile auf einwandfreie Funktion.

Werkzeug­funktions­tests:
Was wir testen
Typische Auffälligkeiten,
die wir beheben
Auswerfer fährt nicht sauber aus


Nacharbeit Führungseinheiten

Schieber läuft schwer oder klemmt


Politur & Nachpassung

Undichtig­keiten


Austausch von Dichtungen & Reinigung Kühlkanäle

Gratbildung
am Bauteil


Beschädigungen an Kontureinsätzen beseitigen

WERKZEUG-
instand­haltung

Zustandsanalyse &
Verschleiß­bewertung

Die Instandhaltung beginnt mit einer strukturierten Analyse aller funktionsrelevanten Komponenten, um Schwachstellen frühzeitig zu erkennen und Ausfälle zu vermeiden. Wir bewerten tribologische Verschleißmechanismen wie adhäsiven, abrasiven oder korrosiven Materialabtrag sowie Maß- und Formabweichungen.

Zusätzlich prüfen wir Passflächen, Führungen, Gelenkspiele und mögliche Vorspannkraftverluste in Klemm- und Spannsystemen, um die Prozessstabilität dauerhaft sicherzustellen.

Korrigierende Maßnahmen
für maximale Prozess­fähigkeit

Auf Basis der Analyse setzen wir gezielte Maßnahmen zur Wiederherstellung der Leistungsfähigkeit um.

Dazu gehören die Nacharbeit von Funktions- und Trennflächen, das Polieren hochbelasteter Kontaktbereiche sowie der Austausch verschlissener Auswerfer, Bolzen und Führungen.

Zudem optimieren wir Dichtgeometrien und stellen definierte Passungen wieder her, um eine stabile und prozesssichere Funktion zu gewährleisten.

Technische Differenzierung:
Wartung vs. Instandhaltung

WERKZEUG-
REPARATUR

REPARATUR MECHANISCHER
SCHÄDEN & FUNKTIONS­STÖRUNGEN

Treten Risse, Brüche, plastische Verformungen oder Funktionsstörungen auf, ist eine gezielte Reparatur entscheidend für die Prozesssicherheit.

Mit Laserauftragsschweißen stellen wir konturtreue Geometrien wieder her, während 3- und 5-Achs-CNC-Fräsen eine hochpräzise Nacharbeit ermöglichen.

Eng tolerierte Funktionsbereiche bearbeiten wir mittels Draht- und Senkerodieren.

Ergänzend sorgt moderne Messtechnik für die exakte Wiederherstellung definierter Bezugspunkte – präzise, wirtschaftlich und nachhaltig.

REPARATURSTRATEGIEN IM
INDUSTRIELLEN WERKZEUGBAU

Wir unterscheiden klar nach Zielsetzung und technischer Anforderung:

Funktionsreparatur – schnelle Wiederinbetriebnahme zur Sicherstellung der Produktionsfähigkeit.
Strukturreparatur – präzise Wiederherstellung der ursprünglichen Geometrie und Passungen.
Funktionsoptimierende Reparatur – gezielte technische Verbesserung zur Steigerung von Standzeit, Stabilität oder Prozesssicherheit.

WIRTSCHAFTLICHKEITS­BETRACHTUNG –
REPARATUR VS. NEUHERSTELLUNG

Vor jeder Maßnahme führen wir eine fundierte Analyse durch. Dabei bewerten wir die Reststandzeit, den Werkstoffzustand sowie mögliche thermische Schädigungen. Zusätzlich prüfen wir Toleranzen und vorhandene Verschleißreserven und stellen den Reparaturaufwand dem zu erwartenden Standzeitgewinn gegenüber.

So entsteht eine belastbare Entscheidungsgrundlage – technisch sinnvoll, wirtschaftlich fundiert und prozessorientiert.

Werkzeugreparatur –
konkrete Beispiele

WERKZEUG-
änderung

Konstruktive Modifikationen
an Präzisions­werkzeugen

Werden Bauteile, Geometrien oder Prozessanforderungen angepasst, sind präzise Werkzeugänderungen erforderlich. Wir realisieren Konturänderungen, ergänzen oder optimieren Funktionsflächen und passen Auswerfermechaniken gezielt an.

Darüber hinaus korrigieren wir Passflächen und Zentrierungen, um Maßhaltigkeit, Prozessstabilität und Funktionssicherheit dauerhaft zu gewährleisten.

Werkzeug­änderungen für neue Bau&shygruppen, Produkt&shyvarianten & Funktions&shyanforderungen

Gerade im Maschinen- und Anlagenbau ändern sich konstruktive Parameter häufig.

Wir ermöglichen schnelle Anpassungen durch flexible Kapazitäten und moderne Fertigungsprozesse.

Werkzeugänderung –
konkrete Beispiele

SPRITZGUSS­WERKZEUG-
WARTUNG

Material- & prozess­abhängige Belastungs­mechanismen

Spritzgusswerkzeuge sind hohen mechanischen und thermischen Beanspruchungen ausgesetzt. Schließkräfte von mehreren tausend kN wirken dauerhaft auf Formeinsätze und Trennebenen, während Temperaturzyklen zwischen 20 und 120 °C Materialspannungen erzeugen.

Hinzu kommen abrasiver Verschleiß durch glasfaserverstärkte Kunststoffe, adhäsiver Verschleiß bei technischen Polymeren wie PPS, PBT oder PA sowie chemische Korrosion bei PVC, POM oder flammgeschützten Compounds.

Eine präzise, zustandsorientierte Wartung reduziert diese Schädigungsmechanismen erheblich und erhöht nachhaltig Standzeit sowie Prozesssicherheit.

Kavitäten&shyreinigung, Politur & Entlüftungs&shyoptimierung

Spritzgusswerkzeuge stehen unter dauerhafter mechanischer und thermischer Belastung. Hohe Schließkräfte im Bereich mehrerer tausend kN beanspruchen Formeinsätze und Trennebenen, während Temperaturwechsel zwischen 20 und 120 °C zu Materialspannungen führen.

Zusätzlich wirken abrasiver Verschleiß durch glasfaserverstärkte Kunststoffe, adhäsive Effekte bei PPS, PBT oder PA sowie chemische Korrosion durch PVC, POM oder flammgeschützte Compounds auf die Werkzeugoberflächen ein.

Eine präzise, zustandsorientierte Wartung minimiert diee Einflüsse, verlängert die Standzeit signifikant und sichert dauerhaft die Prozessstabilität.

 

Prozess&shyparameter, die den Werkzeug&shyverschleiß beeinflussen

Entscheidende Einflussgrößen im Spritzgussprozess sind die Schmelzetemperatur und Viskosität, die Werkzeugtemperatur inklusive Temperierkanal-Hydraulik, Einspritzgeschwindigkeit und Einspritzdruck, das Nachdruckprofil sowie Kühlzeit und Temperaturgradienten.

Werden diese Parameter nicht exakt auf Material, Geometrie und Werkzeug abgestimmt, können typische Fehlerbilder entstehen: Gratbildung, Einfallstellen, Kavitätenkorrosion oder thermische Materialermüdung.

Eine präzise Prozessführung ist daher entscheidend für Maßhaltigkeit, Oberflächenqualität und langfristige Werkzeugstandzeit.

WERKZEUG­SERVICE
SPRITZGUSS­
WERKZEUGE

SPRITZGUSS­WERKZEUG-
INSTANDHALTUNG

Verschleißerkennung an Funktionskanten & Formtrennungen

  • erosive Angriffe durch Glasfaser
  • Mikroausbrüche an Trennkanten
  • Politurverlust in Hochglanzbereichen
  • Korrosion in Temperierkanälen
  • Spielzunahme bei Schiebermechaniken

Instandhaltung von Heißkanälen und Temperierkreisen

  • Düsengeometrie
  • Heiz- und Sensorkreise
  • Thermische Gleichmäßigkeit
  • Leckagen im Schmelzfluss

Instandhaltungs­orientierte Optimierung

  • Angepasste Kavitätenoberflächen
  • Verschleißoptimierte Werkstoffe (1.2343, 1.2379, 1.2083, PM-Stähle)
  • PVD-/CVD-Schichten wie TiN, DLC oder CrN
  • Optimierte Entformungsmechaniken

SPRITZGUSS­WERKZEUG-
REPARATUR

Reparaturen an Hochpräzisions­kavitäten

  • Laserauftragsschweißen (tiefenreduziert, spannungsarm)
  • Hartauftragsschweißen für hochbelastete Zonen
  • Präzises Nachfräsen und -erodieren im µm-Bereich
  • Wiederherstellung polierter Flächen (bis Spiegelqualität)

Analyse der Schadens­ursache

  • Thermische Überlastung
  • Viskose Schädigung durch aggressive Polymere
  • Ungleichmäßigen Materialfluss
  • Kavitätenüberdruck und Gratbildung

Wieder­inbetriebnahme unter realen Prozess­bedingungen

  • Druckprofile
  • Temperaturverläufe
  • Füllsimulation / Ist-Vergleich
  • Bauteilmaßhaltigkeit

SPRITZGUSS­WERKZEUG-
änderung

Kontur­änderungen für geänderte Bauteil­geometrien

  • Wir setzen Änderungen hochpräzise um – vom lokalen Anpassfräsen bis zur kompletten Kavitätenmodifikation.

Materialinduzierte Werkzeug­änderungen

  • Höhere Schwindung
  • Abrasive Belastungen
  • Chemische Aggressivität
  • Höhere Werkzeugtemperaturen

Optimierung der Zykluszeit durch Geometrie- oder Temperiermodifikationen

  • Optimierte Kühlkanalführung
  • Lokale Temperaturoptimierung
  • Geringeren Entformungswiderstand
  • Modifizierte Angusskonzepte
WERKZEUG­SERVICE
DRUCKGUSS-­
WERKZEUGE

Druckguss­werkzeug
wartung

Material- und prozessabhängige Belastungs­mechanismen

  • Schmelzedrücke bis 1.000–1.400 bar beim Aluminiumdruckguss
  • Extreme Temperaturwechsel zwischen 150–450 °C
  • Kavitation und Erosion durch hochviskoses Al- oder Mg-Schmelzverhalten
  • Thermische Rissbildung (Heat Checking) an Formeinsätzen
  • Abrasion durch Siliziumanteile im Legierungssystem (z. B. AlSi10Mg, AlSi12)

Kavitätenreinigung, Politur & Entlüftungs­optimierung

  • Oxid- und Schmelzreste (Aluminiumoxide, Magnesiumoxide)
  • Eingebrannte Schmiermittel- und Graphitschichten
  • Erosion an thermisch belasteten Formkanten
  • Verblockungen an Entlüftungsschlitzen

Prozess­parameter, die den Werkzeug­verschleiß beein­flussen

  • Zykluszeit & Werkzeugtemperaturverlauf
  • Werkzeugbewegungsgeschwindigkeit & Schussdruck
  • Füllverhalten bei dünnwandigen Rippenstrukturen
  • Schmiermitteldosierung (Trennmittelauftrag)
  • Kühlintensität an thermischen Hot-Spots

DRUCKGUSS­WERKZEUG-
INSTANDHALTUNG

Verschleißerkennung an Funktionskanten und Formtrennungen

  • Mikroausbrüche an Formeinsätzen durch thermische Ermüdung
  • Ausbrüche an Trennfugen durch hohen Schussdruck
  • Erosionszonen im Anschnitt- und Fließkanalbereich
  • Rissbildung an Kernen und Schieberplatten
  • Verschleiß an Führungselementen durch Schmelzeintrag

Instandhaltung von Kühlkreisläufen und thermisch belasteten Bereichen

  • Durchflussleistung von Kühl- und Temperierkanälen
  • Hot-Spot-Bereiche auf thermische Gleichmäßigkeit
  • Verschleiß an Einsätzen in der Nähe von Anschnitten
  • Funktion der Schieber- und Kernzugmechaniken unter Temperatur

Instandhaltungs­orientierte Optimierung

  • Optimierte Kühlkanalführung (z. B. konturnahes Bohren)
  • Verschleißbeständige Warmarbeitsstähle (1.2343, 1.2367, 1.2344)
  • Oberflächenbehandlungen wie z.B. Nitridieren, PVD-Schichten, CrN-Schichten
  • Optimierte Entlüftung an Rippen, Stegen und dünnwandigen Bereichen

DRUCKGUSS­WERKZEUG-
REPARATUR

Reparaturen an hochbelasteten Formeinsätzen

  • Laserauftragsschweißen bei Rissen oder Ausbrüchen
  • Aufarbeitung stark erodierter Anschnittbereiche
  • Erneuerung von beschädigten Kernen (z. B. durch Wärmekollaps)
  • Nachbearbeitung heißrissgefährdeter Kavitätenzonen
  • Wiederherstellung polierter Dichtflächen für Schieber und Formtrennungen

Analyse der Schadensursache

  • Heat-Checking durch thermische Schockbelastung
  • Erosion durch Schmelzeturbulenzen
  • Mangelschmierung / ungenügender Trennmittelauftrag
  • Fehlerhafte Kühlung → Hot-Spots
  • Unzureichende Entlüftung → Gasporen und Kaltverschweißung

Wiederinbetrieb­nahme unter realen Prozessbedingungen

  • Temperatur- und Druckmessungen während des Schusses
  • Überprüfung des Schmelzflusses & Füllbildes
  • Funktionsprüfung aller Schieber- und Kernzüge
  • Dokumentation der Bauteilqualität (Poren, Grat, Maßhaltigkeit)

DRUCKGUSS­WERKZEUG-
ÄNDERUNG

Kontur­änderungen für neue Bauteil­geometrien

  • Rippenhöhen, Wandstärken, Dome, Verschraubungssitze
  • Anguss- und Fließkanalführung
  • Entlüftungsbereiche bei neuem Gasverhalten

Material­induzierte Werkzeug­änderungen

  • Höhere Temperaturanforderungen bei AlSi10Mg
  • Reduzierte Schmiermittelmenge bei Mg-Druckguss
  • Geänderte Rippenkonturen zur Vermeidung von Hot-Spots

Zykluszeit­optimierung durch thermische Modifikationen

  • Wärmeabfuhr durch optimierte Kühlkreisläufe
  • Einspritzkanaloptimierungen für gleichmäßigen Füllverlauf
  • Reduzierte Entformungskräfte durch polierte Konturen
WERKZEUG­SERVICE
PRESS-­
WERKZEUGE

Presswerkzeug-
wartung

Material- und prozess­abhängige Belastungs­mechanismen

  • Hohe Presskräfte bei Schneid- und Umformprozessen
  • Abrasion durch hochfeste Stähle (z. B. DP600, DP800, Martensitphasen)
  • Aufbauschneiden an Matrizen und Stempeln
  • Plastische Verformung bei ungleichmäßiger Kraftverteilung
  • Mikrorisse in Ziehbereichen durch hohe Grenzformänderungen

Kavitäten- / Schneidkanten­reinigung, Politur & Entlüftung

  • Entfernen von Aufbauschneiden (verfestigte Materialanhaftungen)
  • Entfernen von Blechabrieb in Matrizen und Ziehbereichen
  • Entfernen von Oxidationspartikel durch Warmumformung
  • Entfernen von Pressfett- und Schmierstoffreste
  • Optimieren von Schneidkantenqualität
  • Optimieren von Ziehflächenpolitur → weniger Reibung
  • Optimieren von Entlüftungen im Zieh-/Umformbereich zur Reduktion von Falten & Rissen

Prozessparameter, die den Werkzeug­verschleiß beeinflussen.

zumeist durch:

  • Niederhalterkraft
  • Schneidspalt & Stempel-Matrizen-Zentrierung
  • Schmierstoffmenge & -qualität
  • Presskraftverlauf bei Folgeverbundprozessen
  • Umformgeschwindigkeit bei Tiefziehprozessen

PRESS­WERKZEUG-
INSTANDHALTUNG

Verschleiß­erkennung an Konturen, Stempeln und Matrizen

  • Kantenrundung durch Abrasion
  • Mikroausbrüche an Schneidmitteln
  • Verschleiß an Ziehkonturen durch Werkstofffließen
  • Spielzunahme an Führungen
  • Oberflächenveränderungen in Kalibrierzonen

Instandhaltung von Führungs- und Niederhaltersystemen

  • Führungsbuchsen & Säulen auf Parallelität
  • Niederhalterflächen auf Eindrückungen
  • Federn, Gasdruckfedern & Hydraulikelemente
  • Zentrierung von Stempel und Matrize

Instandhaltungs­orientierte Optimierung

  • Verschleißoptimierte Stähle (1.2379, PM-Stähle, Hartmetall)
  • Hartstoffschichten wie TiCN, AlTiN, DLC
  • Optimierung des Schneidspalts
  • Geometrieanpassung von Ziehradien zur Reduktion von Faltenbildung

PRESS­WERKZEUG-
REPARATUR

Reparaturen an Stempeln, Matrizen und Ziehbereichen

  • Ausbrüche an Matrizen durch Fehlmaterial oder Überlast
  • Risse an Ziehkanten
  • Eingelaufene Ziehringe
  • Beschädigte Niederhalterflächen
  • Verschlissene Schneidstempel

Analyse der Schadensursache

  • Überlast durch falsche Presskraft
  • Zu geringer Schmierstoffauftrag
  • Ungeeigneter Schneidspalt
  • Materialschwankungen im Coil
  • Fehlende Parallelität von Führungen

Wiederin­betriebnahme unter realen Prozess­bedingungen

  • Schneidqualität (Grat, Stempelbruchgefahr)
  • Umformverhalten & Rückfederung
  • Passgenauigkeit von Stempel und Matrize
  • Bauteilmaßhaltigkeit im Folgeverbundprozess

PRESS­WERKZEUG-
ÄNDERUNG

Kontur­änderungen für geänderte Bauteil­geometrien

  • Ziehradien
  • Stempelgeometrien
  • Schnittkonturen im Folgeverbund
  • Kalibrierkonturen für Biege- oder Prägeteile

Material­induzierte Werkzeug­änderungen

  • Höhere Festigkeiten (z. B. DP800 → höhere Formkräfte)
  • Geänderte Schmierstoffanforderungen
  • Anpassung der Ziehkontur zur Reduktion der Blechdünnung

Optimierung der Zykluszeit durch Geometrie- oder Führungs­modifikationen

  • Verbessern von Reibungswerte durch Politur
  • Verbessern von Niederhalterdynamik für stabilere Prozesse
  • Verbessern von Stempelgeschwindigkeiten und Zentrierung
  • Verbessern von Werkzeugentlüftung zur Faltenreduzierung
UWE
KARG

Projektleitung

Unser Werkzeugservice bei HWF garantiert, dass Ihre Werkzeuge stets in Bestform bleiben – für maximale Leistung und lange Lebensdauer.

WERKZEUG­SERVICE
FAQ

Allgemeines zum Werkzeug­service

Ein professioneller Werkzeugservice beinhaltet Wartung, Instandhaltung, Reparatur und konstruktive Werkzeugänderungen. Zusätzlich umfasst er Verschleißanalysen, Funktionsprüfungen, Maßkontrollen, Dokumentation der Werkzeugzustände sowie die Bauteil- und Prozessbewertung im späteren Produktionsbetrieb.

Präzisionswerkzeuge unterliegen mechanischem, thermischem und tribologischem Verschleiß. Ein systematischer Werkzeugservice verhindert Funktionsstörungen, reduziert das Risiko unerwarteter Stillstände, optimiert die Bauteilqualität und verlängert die Werkzeugstandzeit signifikant.

Werkzeug­wartung

Die präventive Wartung vermeidet Schäden, bevor sie entstehen. Mechanische Komponenten wie Führungen, Auswerfer, Schieber oder Passflächen werden gereinigt, geschmiert, geprüft und dokumentiert. Dadurch bleiben Maßhaltigkeit, Wiederholgenauigkeit und Prozessstabilität erhalten.

  • Kavitäten-, Trenn- und Funktionsflächen reinigen
  • Schmierstellen versorgen
  • Führungen und Passsitze prüfen
  • Bewegungsmechanik testen
  • Entlüftungen reinigen oder nacharbeiten
  • Sichtkontrolle auf Mikroausbrüche, Gratbildung und Anhaftungen

Das Intervall hängt von Material, Kavitätsgeometrie, Prozessparametern und Bauteilanforderungen ab. Werkzeuge für abrasive Kunststoffe (GF-verstärkte Polymere) benötigen z. B. deutlich kürzere Wartungszyklen als Werkzeuge für Standardmaterialien wie PP oder PE.

Werkzeug­instandhaltung

  • Wartung → präventiv, um Schäden zu verhindern
  • Instandhaltung → korrigierend, wenn sich bereits Verschleiß oder Funktionsbeeinträchtigungen zeigen

Die Instandhaltung stellt sicher, dass Werkzeuge trotz Verschleiß weiterhin innerhalb ihrer Spezifikation funktionieren.

  • Nacharbeit verschlissener Passflächen
  • Austausch von Auswerfern, Federn, Führungen
  • Optimierung der Entlüftung
  • Polieren technischer Funktionsflächen
  • Wiederherstellen definierter Passungsqualitäten

Hinweise sind u. a.:

  • Gratbildung
  • unvollständig gefüllte Bereiche
  • Verschleiß an Trennkanten
  • ungleichmäßige Entformung
  • Schieber, die nicht mehr sauber laufen
  • Maßabweichungen am Bauteil

Werkzeug­reparatur

Wenn Schäden an funktionalen Bereichen auftreten – z. B. Risse, Materialausbrüche, verformte Kavitäten, defekte Auswerfer oder beschädigte Passflächen – reicht eine Instandhaltung nicht mehr aus und eine Reparatur wird notwendig.

Nach der Schadensanalyse werden beschädigte Bereiche:

  1. präpariert,
  2. mittels Laserauftragsschweißen oder Hartauftrag saniert,
  3. nachbearbeitet (Fräsen, Schleifen, Polieren, Erodieren),
  4. messtechnisch geprüft,
  5. anschließend im realen Prozess bemustert.

Bei fachgerechter Reparatur mit geeigneten Werkstoffen und Schweißprozessen kann die Standzeit nahezu vollständig wiederhergestellt werden.

In hochbelasteten Zonen empfiehlt sich ggf. eine zusätzliche Beschichtung (z.B. DLC, CrN, TiN).

Werkzeug­änderung

Typische Gründe sind:

  • Geometrieänderungen am Bauteil
  • Materialwechsel (z. B. GF-Verstärkung)
  • Funktionsanpassungen
  • Produktweiterentwicklungen oder Varianten
  • Optimierung der Zykluszeit oder Bauteilqualität
  • Konturfräsen / Konturnacharbeit
  • Ändern von Anguss- und Anschnittkonzepten
  • Anpassung von Kühlkanalstrukturen
  • Erweitern oder Entfernen von Funktionsbereichen
  • Anpassung der Oberflächenstruktur

Neue Geometrien verändern das Füllverhalten, die Kühlzeit, den Entformungswiderstand und die Druckprofile im Spritzprozess. Daher wird das Werkzeug nach jeder Änderung erneut bemustert und prozessseitig optimiert.

Spritzguss­werkzeug­wartung

Spritzgusswerkzeuge sind hohen thermischen Lastwechseln, Einspritzdrücken und abrasiven Füllstoffen ausgesetzt.
Daher liegt der Fokus auf:

  • Kavitätenpolitur
  • Entlüftungsoptimierung
  • Überprüfung der Temperierkreise
  • Analyse der Anguss- und Fließwege
  • Kontrolle von Schiebern und Verriegelungen
  1. Werkzeugtemperatur
  2. Schmelzetemperatur
  3. Einspritzgeschwindigkeit / Druckaufbau
  4. Glasfasergehalt
  5. Zykluszeit und thermische Belastung

Durch eine erneute Bemusterung, Messberichte, Dokumentation der Einstellparameter und ggf. Politurgrade.

Spritzguss­werkzeug­instand­haltung

Typische Indikatoren sind:

  • matte oder erodierte Kavitätenflächen
  • Mikroausbrüche an Trennkanten
  • schlechtere Entformbarkeit
  • Schmauchspuren durch unzureichende Entlüftung
  • Größenschwankungen am Bauteil
  1. Schiebermechaniken
  2. Auswerfersysteme
  3. Heißkanaldüsen und -verteiler
  4. Temperierbohrungen
  5. Trennflächen

GF-verstärkte Materialien erzeugen abrasiven Verschleiß, der Kavitäten und Trennkanten stark belastet. Hier sind häufig:

  • gehärtete Stähle,
  • PM-Werkstoffe,
  • Hartstoffschichten
    und kürzere Inspektionsintervalle notwendig.

Spritzguss­werkzeug­reparatur

  • Laserauftragsschweißen (präzise, spannungsarm)
  • Hartauftragsschweißen für hochbelastete Funktionsbereiche
  • Drahterodieren / Senkerodieren für enge Toleranzen
  • CNC-Finishbearbeitung für konturtreue Rekonstruktion

Ja. Jede Reparatur verändert Oberflächenstruktur, Wärmeleitung oder Geometrie lokal. Eine erneute Bemusterung ist notwendig, um Prozessparameter und Bauteilqualität sicherzustellen.

Durch Prozessoptimierung, Materialanalyse, passende Werkzeugstähle, Beschichtungen sowie verbesserte Temperierung oder Entlüftung.

Spritzguss­werkzeug­änderung

Geänderte Wandstärken, Rippen, Radien oder Fließkanäle beeinflussen Druckbedarf, Schwindung, Scherbeanspruchung und Temperaturhaushalt im Bauteil.

Dadurch müssen Einspritzprofil, Nachdruck und Kühlung neu abgestimmt werden.

  • Funktionsanpassungen
  • Materialwechsel
  • Designanpassungen (z. B. für Montage oder Haptik)
  • Gewichtsreduktion
  • Prozessoptimierungen

Durch:

  • CAD-/CAM-basierte Geometrievalidierung
  • Bemusterung unter Serienbedingungen
  • Messberichte (Faro/Koordinatenmessung)
  • Einstellung der optimalen Prozessparameter
  • Dokumentation der Änderungen